是在的基础上逐渐发展起来的。它不仅要求线体上各种机械加工装置能自动地完成预定的各道工序及工艺过程，使产品成为合格品，而且要求在装卸工件、定位加紧、工件在工序间的输送、切削（加工废料）的排除、甚至包装等方面都能自动的完成。为了达到这一要求，人们通过自动输送及其他一些辅助装置按工序顺序将各种机械加工装置连成一体，并通过液压系统、气压系统和电气控制系统将各个部分动作联系起来，使其按照规定的程序自动地进行工作。

  在日常生产过程中，派工计划直接下达到生产现场。
       1、每日将本系统的派工计划自动下载到信息系统;
       2、将派工计划及成车状态配置信息下发到现场工位;
       3、代替原有的纸质派工单。
       4、生产通知通告下达,并且可根据车间生产状态,下达车间指令。 工位生产协调
       5、生产计划进度在车间实时共享, 工人协调配料、 装配:生产线起点上线 工位的计划执行进度在全企业共享,有效协调部装、配料等工位配料及 生产;
       6 派工计划顺序调整后,在全企业内及时通知:上线工位调整派工计划执行顺序,并及时地、自动地通知生产线各管控工位,代替以前的班组长通知。

  自动化流水线配料及装配管理
       1、电子看板可视化指导:各个工位设置电子看板,主要显示当前成车的车型状态、工艺及各种操作提示,以辅助工人及时知晓生产状态变化及指 导工人作业,避免失误。
       2、发动机配料计数:为发动机配料工位工人提供发动机下放计数功能,代替原有的依靠工人记忆计数,减少人工计数差错、提高工人效率。
       自动化流水线质量管理与分析
       负责车间生产过程质量检验,包括质量控制、质量检验(自动、手动)、质量分析与监控、质量报警及异常处理、质量追溯。
       1、支持产品、工序检验的检验模型的灵活配置。
       2、完整的质量检验全过程信息,帮助企业提高质量控制力度和水平。
       3、严格控制质量检验环节,不合格产品禁止向下流转。
       4、质量数据的信息化和动态可跟踪性,易于进行质量分析和明确质量责任,促 进产品合格率的提高。可以为客户服务部门提供查询追溯报告服务。
       5、对制造过程中各关键零部件、 工序的质量检验数据进行动态管理 , 可提供多种质量变异分析控制图(如 PPM 图、 X-R 图、排列图等),对生 产加以监视,观察产品质量波动情况,及时分析质量缺陷 , 提出整改措施 , 并 记录车间质量档案 , 评定车间班组的质量等级。