是在的基础上逐渐发展起来的。它不仅要求线体上各种机械加工装置能自动地完成预定的各道工序及工艺过程，使产品成为合格品，而且要求在装卸工件、定位加紧、工件在工序间的输送、切削（加工废料）的排除、甚至包装等方面都能自动的完成。为了达到这一要求，人们通过自动输送及其他一些辅助装置按工序顺序将各种机械加工装置连成一体，并通过液压系统、气压系统和电气控制系统将各个部分动作联系起来，使其按照规定的程序自动地进行工作。我们把这种自动工作的机械装置系统称为自动化流水线。

  导轨是自动化流水线自动输送的方式的首选。作为导向的导轨为淬硬钢，经精磨后置于安装平面上。与平面导轨比较，直线导轨横截面的几何形状，比平面导轨复杂，复杂的原因是因为导轨上需要加工出沟槽，以利于滑动元件的移动，沟槽的形状和数量，取决于机床要完成的功能。例如：一个既承受直线作用力，又承受颠覆力矩的导轨系统，与仅承受直线作用力的导轨相比.设计上有很大的不同。

  自动化流水线的直线导轨的移动元件和固定元件之间不用中间介质，而用滚动钢球。因为滚动钢球适应于高速运动、摩擦系数小、灵敏度高，满足运动部件的工作要求，直线导轨系统的固定元件（导轨）的基本功能如同轴承环，安装钢球的支架，形状为“v”字形。支架包裹着导轨的顶部和两侧面。
       自动化流水线导轨系统的设计，力求固定元件和移动元件之间有最大的接触面积，这不但能提高系统的承载能力，而且系统能承受间歇切削或重力切削产生的冲击丸。把作用力广泛扩散，扩大承受力的面积。为了实现这一点，导轨系统的沟槽形状有多种多样，具有代表性的有两种，一种称为哥待式（尖拱式），形状是半圆的延伸，接触点为顶点；另一种为圆弧形，同样能起相同的作用。无论哪一种结构形式，目的只有一个，力求更多的滚动钢球半径与导轨接触（固定元件）。决定系统性能特点的因素是：滚动元件怎样与导轨接触，这是问题的关键。
       直线传动机构主要就是引导机械部分的运动，在工厂生产中，主要应用在机床、自动化流水线、机械手、三坐标测量仪器等需要高精度的直线导向的各种装备制造行业，对于直线导轨机构的选用一般而言直线运动的主要失效现象是接触疲劳剥离与磨损，所以必须根据使用条件、负载能力和预期寿命来选用。当直线导轨承受负荷并作运动时，滚珠与滚道表面不断地受到循环应力的作用，一旦达到滚动疲劳临界值，接触面就会产生疲劳磨损，在表面的一些部分会发生鱼鳞状薄片的剥离现象，称为表面剥离。直线导轨滚道表面产生表面剥离时的运行距离，为直线导轨的寿命。通常直线导轨的寿命以额定寿命为准。