设备的调试工作包括清洗、检查、调整、试车，由使用单位组织进行。精密型、关键包装机械设备以及特殊情况下的调试，由包装机械设备动力部门会同工艺技术部门组织。自制由制造单位调试，设计、工艺、设备、使用部门参加。
       一、自动化包装设备的调试和试运转    
       自动化包装设备安装完成后，必须进行调试，应做好以下工作：
       1、多次擦洗包装机械设备，油箱及各润滑设备加够润滑油，滑动面应多次涂油，各润滑点应保持足够的润滑油。
       2、试车前装好防护装置，清理包装机械设备上不必要的物件，确保安全。
       3、应先试运行电气部分，先不要挂上皮带或脱开联轴器，确定转向正确后．再挂上皮带或连接主机，并适当张紧。
       4、试车时应空转1小时，注意温度变化。按照部件一组件一单机一机组的方式逐级试运行，前一级不合格，不得进行下一级运行。
       5、开始启动按钮后，应光点动数次，检查各部位动作无误后速逐渐增至高速。
       6、试运转中如有不正常情况，应立即停车检修。
       7、试车中要求润滑液压系统和冷却或加热系统各管理畅通无阻作正确、灵活、可靠，确认部件无裂纹和碰损等缺陷。
       8、试车结束后，断开动力源，消除压力和载荷，清理自动化包装流水线运动线路上的障碍物，整理运转记录。    
       9、对照包装机械设备的出厂检验证书的项目，逐项认真检查。如有不合格现象，应及时向有关部门反映，通知制造厂家，试车检验证书和记录归入设备档案。
      二、 自动化包装流水线设备的调试一般可分为空转试验、负荷试验、精度试验三种。    
       空转试验的目的是为了检验包装机械设备安装精度的保持性，包装机械设备的稳固可靠性，传动、操纵、控制等系统在运转中状态的稳定性。通常试验时间在4小时以上。如在调试过程中出现温度问题、噪声、动作不均匀等故障，应立即停车检查排除，不能解决的问题应与制造厂联系解决。
       空转试验分步进行，按照由部件到组件，由组件到整机，由单机到全部自动化包装线。启动时先“点动”数次．观察无误后再正式启动运转，由低速到高速逐渐增加。以机床为例，空转试验检查内容如下：
       1、各种速度的变速运行情况，由低速到高速逐渐增加，每一级速度运转时间不小于2min。
       2、各部位轴承温度。正常润滑条件下，轴承温度不得超过设计规范或说明书规定。主轴滑动轴承温度不大于60汇(温升不大于40Y)；主轴滚动轴承温度不大于70度(温升不大于30度)。

  3、各变速箱运行时的噪声不大于85fB，精密设备不大于70dB，不能有冲击声。
       4、检查进给系统的平稳性、可靠性，检查机械、液压、电气系统的工作情况。
       5、各自动装置、连锁装置、分度机构及联动装置动作的协调性、正确性。各种保险、换向、限位和自动停车等安全防护措施的灵活性、可靠性。
       6、整机连续空转时间应符合表1—l所示，其运转过程中不应发生故障或停机事件。    
       负荷试验的目的是检查设备在一定负荷下的工作能力，以及各组成系统的工作是否正常、安全、稳定、可靠。试验负荷可按包装机械设备公称功率的25％、50％、75％、100％的顺序分阶段进行，也可结合产品进行加工试验，部分包装机械设备需做超设备公称功率试验。试验主要按规范检查轴承的温升，液压系统的泄漏、传动、操纵、控制和安全装置工作是否正常．运转声音是否正常。
       三、在负荷试验后，或合同规定的要求。查项目进行检查。按说明书或有关技术文件的规定进行精度加工试验。应达到出厂精度如机床进行几何精度、主传动精度及加工精度检查或对专门规定的检在设备运行试验中，要对整个自动化包装流水线设备的试运情况加以评定，做出正确的技术结论好各项记录，主要包括以下几个方面：
       1、包装机械设备几何精度、加工精度、检验记录及其他机能试验的记录。
       2、包装机械设备试运转情况，包括试验中对故障的处理工作。
       3、对无法调整及排除的问题，按性质分类：原设计问题、制造质量问题量问题、调整中的技术问题等。
自动化包装流水线设备试验后做好各项检查工作的记录，根据试验情况填写出一式三份，分别交给移交部门、使用部门和设备动力部门保管。